首鋼多個鋼鐵生產(chǎn)設(shè)備分獲“**爐”“優(yōu)勝爐”“創(chuàng)先爐”
近日,“全國重點大型鋼鐵生產(chǎn)設(shè)備節(jié)能降耗對標競賽”評審結(jié)果揭曉,首鋼股份2號2650立方米高爐、8號360平方米燒結(jié)機、首鋼京唐2號500平方米燒結(jié)機問鼎“**爐”;首鋼股份3號4000立方米高爐、首鋼京唐2號5500立方米高爐、7號200噸轉(zhuǎn)爐榮獲“優(yōu)勝爐”;首鋼股份4號210噸轉(zhuǎn)爐榮獲“創(chuàng)先爐”。
首鋼股份2號2650立方米高爐持續(xù)深化環(huán)保提升、節(jié)能降耗與精益管理等工作,成功實施多項技術(shù)升級與創(chuàng)新實踐。開展高球比冶煉、高爐噴吹焦爐煤氣工業(yè)試驗,完成爐缸侵蝕模型優(yōu)化、熱風爐燃燒器改造及除塵輸灰系統(tǒng)升級等項目。2024年,通過優(yōu)化基本操作制度,提高高爐富氧率、頂壓等措施,強化過程控制,節(jié)能減排成效突出,進一步鞏固了全國環(huán)??冃級企業(yè)的領(lǐng)先地位。
首鋼股份8號360平方米燒結(jié)機引領(lǐng)綠色燒結(jié)發(fā)展,重點實施一氧化碳催化氧化——煙氣循環(huán)協(xié)同技術(shù),顯著減少排放并有效回收余熱;構(gòu)建環(huán)冷機“三零”技術(shù)體系,實現(xiàn)廢氣的全面回收和能耗的優(yōu)化;部署數(shù)字孿生管控系統(tǒng),提高配料的精確度和運行效率;完成余熱發(fā)電系統(tǒng)改造,提升能量的梯級轉(zhuǎn)化效率。措施實施后,外排煙氣一氧化碳濃度降低了38個百分點,高爐煤氣消耗減少了66.63%,環(huán)冷機廢氣實現(xiàn)了全天候零排放,噸礦發(fā)電量提升超過50%,同時形成了一套可廣泛推廣的綠色低碳燒結(jié)解決方案。
首鋼京唐2號500平方米燒結(jié)機全體干部職工,深入踐行“一引領(lǐng)兩融合”,無論是追求一次能源的**效率,還是深挖二次能源的回收潛能,始終用系統(tǒng)思維謀劃生產(chǎn)各環(huán)節(jié)。近年來,京唐燒結(jié)工序先后實施厚料層燒結(jié)、高比例固廢配加、料面綜合噴吹、煙氣內(nèi)外循環(huán)、環(huán)冷機液密封等多項節(jié)能減排技術(shù)。通過發(fā)揮技術(shù)集成優(yōu)勢,不斷優(yōu)化系統(tǒng)節(jié)能控制方式和生產(chǎn)組織模式,在降低固體燃耗、提高余熱回收等環(huán)節(jié)追求**。2024年,在實現(xiàn)產(chǎn)線運行和質(zhì)量控制“雙穩(wěn)定”的前提下,2號燒結(jié)機固體燃耗同比降低2.99千克/噸,工序能耗同比降低2.83千克標煤/噸,余熱蒸汽產(chǎn)量同比提高4.41千克/噸,實現(xiàn)了高效生產(chǎn)和綠色低碳協(xié)同發(fā)展。
首鋼股份3號4000立方米高爐堅持“固本強基、穩(wěn)中求進”工作思路,踐行“安全、環(huán)保、節(jié)能、低耗、高效”理念,精細過程管控,通過實施高球比冶煉、脫濕鼓風、煙氣脫硫脫硝改造、開發(fā)新型熱風爐燃燒器、使用廢舊活性炭替代保溫劑、強化能源管控及固廢消納等措施,優(yōu)化工藝和資源利用。高爐保持長周期高水平穩(wěn)定運行,利用系數(shù)、入爐焦比、燃料比等主要技術(shù)經(jīng)濟指標顯著提升,污染物排放強度大幅降低,工序能耗達到行業(yè)標桿水平,實現(xiàn)高效生產(chǎn)與綠色發(fā)展協(xié)同共進。
首鋼京唐2號5500立方米高爐踐行綠色低碳、循環(huán)經(jīng)濟理念,綜合應(yīng)用大球比低碳冶煉技術(shù)、高效長壽高風溫熱風爐技術(shù)、熱風爐自動燃燒和熱均壓技術(shù)等節(jié)能減排技術(shù)。在超大型高爐成功應(yīng)用大球比低碳冶煉技術(shù),每冶煉1噸鐵水,相比傳統(tǒng)工藝碳排放降低約10%,為長流程鋼鐵廠降碳減排樹立了標桿。2024年,2號高爐保持高效穩(wěn)定運行,利用系數(shù)同比提高0.08噸/立方米·天,燃料比同比降低16.1千克/噸,工序能耗同比降低10.2千克標煤/噸,達到行業(yè)能效標桿水平。
首鋼京唐7號200噸轉(zhuǎn)爐是利舊部分首鋼二煉鋼已停產(chǎn)的設(shè)備,經(jīng)過整合優(yōu)化升級后在京唐煥發(fā)了新活力。自投產(chǎn)以來,始終堅持綠色化、高效化、智能化生產(chǎn)發(fā)展路線,以“智賦綠能、低碳增效”為主題,聚焦鋼鐵行業(yè)綠色轉(zhuǎn)型與智能制造深度融合,通過系統(tǒng)性、創(chuàng)新性舉措推動生產(chǎn)效能與生態(tài)效益雙提升。2024年,實施爐口微差壓優(yōu)化、罩裙升降自動控制、轉(zhuǎn)爐氮封設(shè)備改進等多項優(yōu)化措施,全面完成智能煉鋼改造升級,能耗顯著降低,轉(zhuǎn)爐工序能耗同比降低1千克標煤/噸。
首鋼股份4號210噸轉(zhuǎn)爐開展降低雙渣冶煉比例工作,推進轉(zhuǎn)爐鋼包烘烤優(yōu)化,采用智能化煉鋼技術(shù)、滑板擋渣+下渣檢測自動出鋼技術(shù)、少渣冶煉技術(shù)、副槍技術(shù)、煙氣分析技術(shù)、鋼包節(jié)能烘烤技術(shù),通過生產(chǎn)組織優(yōu)化,采用四爐冶煉模式并穩(wěn)定轉(zhuǎn)爐吹煉,適時提高水系統(tǒng)和除塵系統(tǒng)運轉(zhuǎn)效率,轉(zhuǎn)爐汽化系統(tǒng)采用新型水處理藥劑,轉(zhuǎn)爐汽包增加回補汽裝置,減少煙道漏水,增加蒸汽回收量;鋼包烘烤制定節(jié)能降耗攻關(guān)方案和對應(yīng)措施,并采用富氧烘烤技術(shù),降低焦爐煤氣消耗。